Aleación de ferrosilicio: aplicación principal
El ferrosilicio es un desoxidante indispensable en la industria siderúrgica. Se utiliza para la desoxidación por precipitación y difusión en la fabricación de acero. También se utiliza como agente de aleación en la fabricación de acero. Añadir una cierta cantidad de silicio al acero puede mejorar significativamente su resistencia, dureza y elasticidad. Mejora la permeabilidad magnética del acero para reducir la pérdida por histéresis del acero de transformadores.
Generalmente, el acero contiene entre un 0,15 % y un 0,35 % de silicio. El acero estructural contiene entre un 0,40 % y un 1,75 % de silicio. El acero para herramientas contiene entre un 0,30 % y un 1,80 % de silicio. El acero para resortes contiene entre un 0,40 % y un 2,80 % de silicio. El acero inoxidable resistente al ácido contiene entre un 3,40 % y un 4,00 % de silicio. El acero resistente al calor contiene entre un 1,00 % y un 3,00 % de silicio. El acero al silicio contiene entre un 2 % y un 3 % de silicio o más.
El ferrosilicio con alto contenido de silicio o sus aleaciones se utiliza como agente reductor en la producción de ferroaleaciones bajas en carbono. La adición de ferrosilicio al hierro fundido puede actuar como incubador del hierro dúctil, previniendo la formación de carburos, promoviendo la separación y la formación de bolas de grafito y mejorando así sus propiedades.
Además, el ferrosilicio en polvo se puede utilizar como fase suspendida en la industria de beneficio, y en la fabricación de electrodos, como recubrimiento para varillas de soldadura. El ferrosilicio con alto contenido de silicio se utiliza en la industria eléctrica para la preparación de semiconductores, y en la industria química para la fabricación de silicona, entre otros.
En la industria del acero, para producir 1 tonelada de acero se necesitan consumir entre 3 y 5 kg de ferrosilicio de grado 75%.
Aleación de silicio ferroso: grado y composición química
El proceso de producción de ferrosilicio en la producción de ferroaleaciones se basa principalmente en la reducción de minerales a partir de óxidos metálicos. Esta reducción requiere temperaturas más altas y consume mucha energía. Como equipo principal para la producción de ferroaleaciones, el horno eléctrico debe ser eficiente, de bajo consumo y con una alta tasa de utilización.
Nuestra empresa, basada en muchos años de experiencia en el campo de fabricación de hornos para la fabricación de acero, combinada con las características del proceso de producción de hornos de ferroaleaciones, apunta a diferentes especies de ferroaleaciones en el diseño del tipo de horno, asegurando el tamaño del horno apropiado, la técnica de mampostería, para asegurar el calor del horno en alta eficiencia y hacer que la energía eléctrica dentro del horno se convierta en energía térmica.
En cuanto al diseño de redes cortas, y teniendo en cuenta las conferencias nacionales de la industria de ferroaleaciones sobre nuevas ideas y los parámetros correspondientes para diferentes diseños de hornos, siempre que se alcance una capacidad de conducción de corriente adecuada, se debe reducir al máximo la resistencia y la reactancia de la red corta, y aumentar la fuerza de sujeción de la conexión. Esto mejora la fiabilidad del aislamiento y reduce la tasa de accidentes. Ofrecemos soporte técnico para la operación de todo el equipo.
Teniendo como objetivo las características de la instalación del horno de ferroaleaciones de silicio, nuestra empresa tiene requisitos estrictos para la gestión de la construcción en el sitio, los aspectos de capacitación de calidad del personal en el sitio en la fase de compra de materias primas, y se organiza con cuidado para garantizar la calidad del proyecto.
Requisitos de la materia prima para la producción de ferrosilicio: sílice: el contenido de SiO debe ser mínimo del 96%, la formación de impurezas de escoria (Al2O3, MgO, CaO, etc.) debe ser mínima, el contenido de PO no debe superar el 0,02%, no debe contener impurezas arcillosas, el contenido de adsorción no debe superar el 5% y debe contar con suficiente resistencia mecánica. Coque: debe secarse y tamizarse, con un tamaño de partícula de 8-25 mm y una granularidad de 8-25 mm. Chatarra de acero: debe ser virutas de hierro sin fundición, sin óxido ni aceite.
Diagrama de proceso de operación simple
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